打印赋能造车 中国一汽打造汽车增材制造新标杆

不用锻造铸造，依靠工业打印就能生产汽车零部件。8月21日，中国一汽2026科技大会上，国内首个汽车全场景增材制造创新中心正式亮相。这座被称作"超级打印工厂"的创新平台，为汽车工业开辟新的制造路径，书写汽车智能制造的崭新篇章。

硬件赋能，搭建汽车专属打印体系

创新中心配置8种主流工艺，43台工业级打印设备组成强大硬件矩阵，年打印零件产能可达1.9万件。平台打通研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件、个性化定制，完整覆盖汽车产业全价值链，适配不同阶段的生产开发需求。

增材制造区别传统工艺的核心，浓缩为"零零一"三大特点。设计零约束，打破模具对结构设计的束缚，工程师可以大胆实践拓扑优化、仿生结构设计；验证零等待，跳过开模流程，数字文件直接生成实物零件，有效压缩研发迭代时长；结构一体化，将多个零散零件合并为单一构件，实现轻量化，产出传统工艺难以实现的零部件。强大的硬件底座，让技术优势充分释放。

实景应用，技术价值落地生产一线

技术的生命力，在于落地应用。增材制造不再停留于试验台，已经深度融入一汽多款产品的生产流程。红旗金葵花与特种车项目中，研发团队利用3D打印基材，搭配真皮包覆、熏蒸工艺完成内饰件批量制造，相较传统工艺累计节约成本3059万元。

SLM工艺制备的单缸机缸盖、催化器端锥等关键样件，力学性能与传统铸造件不相上下。同时该技术为汽车文化保护提供新解法，高精度复刻零部件，帮助红旗经典车、东风小金龙完成修复复原，留存珍贵的工业记忆。

平台面向集团内部多品牌开放共享，每年为红旗制造中心、解放、奔腾提供数千件工装辅具和验证样件。增材制造从小众试验技术，演变为服务多个品牌的常态化制造基础设施。

传统汽车制造模式，在小批量生产、复杂构件加工、老车修复场景存在诸多局限。增材制造创新中心的投用，为汽车产业补齐制造能力短板。

无论是新车型研发阶段快速打样，定制化零部件生产，还是经典车辆修复复原，平台均可输出适配的解决方案。中国一汽以增材制造创新中心为抓手，持续探索制造模式变革，深挖新技术蕴藏的产业价值，为国内汽车制造业高质量发展积累实践经验。