打印赋能实业 中国一汽搭建汽车增材制造创新高地

零部件无需铸造锻造，依靠工业打印即可成型，这样的场景正在一汽变为现实。8月21日，中国一汽2026科技大会现场，国内首个聚焦汽车全场景应用的增材制造创新中心正式揭牌。"超级打印工厂"落地长春，为汽车制造业的工艺革新注入全新动能。

硬件筑基，构建多场景打印能力

创新中心搭载8种主流工艺，43台工业级打印设备共同组成完备的打印矩阵，年打印零件产能约1.9万件。平台业务覆盖研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件、个性化定制，完整覆盖汽车产业全价值链，适配不同业务板块的多样化需求。

增材制造的核心价值总结为"零零一"。设计结构零约束，打破模具对造型设计的束缚，工程师可以落地拓扑优化、仿生结构等创新构想；验证迭代零等待，省去模具开发环节，数字模型直接输出实物，加快产品迭代速度；结构集成一体化，合并多个零部件实现轻量化，产出传统工艺无法实现的构件。强大硬件底座，保障技术优势充分落地。

扎根产线，创新技术收获实在价值

前沿技术不能止步实验室，生产一线才是检验技术的试金石。增材制造技术已经深度应用于多款车型。红旗金葵花与特种车项目中，研发团队使用3D打印基材，配合真皮包覆、熏蒸工艺完成内饰件批量生产，相较传统工艺累计降本3059万元。

SLM工艺制作的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能对标传统铸造产品。与此同时，这项技术为经典车辆修复提供新路径，高精度复刻零部件，助力红旗经典车、东风小金龙完成复原，延续汽车工业文化脉络。

平台面向集团内部开放共享，每年为红旗制造中心、一汽解放、一汽奔腾提供数千件工装辅具与验证样件。增材制造不再是小众试验手段，已经深度融入各品牌研发制造体系，成为重要基础设施。

传统汽车制造模式，在复杂异形件、小批量定制、老车修复场景存在明显短板。增材制造创新中心的启用，有效补齐传统制造模式的能力短板。

不管是新车型研发阶段快速打样，小批量零部件生产，还是经典车辆修复复刻，平台都可以提供适配的解决方案。中国一汽立足这一创新载体，持续探索制造范式变革，挖掘新技术的产业潜力，为国内汽车工业高质量发展输出实践经验。